Nelle linee di produzione del vetro, il calore non è semplicemente un altro parametro da considerare: è infatti il fattore che determina se il processo procederà senza problemi o se si otterrà soltanto un insieme di rottami. Se la temperatura all’interno del forno aumenta troppo lentamente, aumentano le sollecitazioni meccaniche sul vetro, riducendo così la precisione durante la fase di piegatura. Un riscaldamento irregolare provoca distorsioni ottiche, ondulazioni ai bordi del vetro e difetti legati alla laminazione, che diventano evidenti solo dopo il taglio del vetro stesso.
I sistemi di riscaldamento a infrarossi modulari permettono di controllare meglio la temperatura: il controllo avviene all’interno dello stesso processo, e non a seconda delle condizioni esterne.
Quello che conta davvero Questi sistemi sono basati su emettitori a infrarossi a breve lunghezza d’onda. Essi reagiscono rapidamente e forniscono calore direttamente attraverso la radiazione, evitando così l’influenza della convezione dell’aria. I moduli sono progettati per funzionare con tensioni industriali di 240 V/400 V; la densità di potenza è adatta alla velocità di produzione e allo spessore del vetro.
Ogni unità è un modulo pronto all’uso, dotato di punti di montaggio standard e connettori pronti per essere collegati alle strutture esistenti, senza bisogno di modifiche sostanziali alla struttura stessa della macchina. Il controllo è semplice: utilizzo di circuiti SCR o a stato solido, feedback in ciclo chiuso proveniente da termocoppie o pirometri, e possibilità di regolare i parametri di riscaldamento in base alle specifiche del processo.
Perché questi sistemi sono efficaci nel nostro settore Nella fase di tempra, è necessario che la superficie del vetro raggiunga rapidamente la temperatura desiderata, mentre il nucleo rimanga stabile. Questi sistemi forniscono calore rapido e mirato, riducendo il tempo di riscaldamento e evitando la formazione di zone fredde causate dai rulli di lavorazione.
Durante la piegatura, un campo termico stabile migliora il controllo della forma del vetro, riducendo così la necessità di riparazioni dovute al rimbalzo del vetro stesso.
Nella laminazione di EVA/SGP/PVB, il film raggiunge più velocemente la temperatura di lavorazione, riducendo così il tempo necessario per completare il processo e diminuendo il consumo energetico per ogni lotto prodotto. In sintesi: miglioramento della qualità ottica, minori rotture dovute agli shock termici e maggiore produttività, senza superare i limiti di progetto del forno.
Dettagli pratici Questi sistemi sono resistenti, ma le linee di produzione del vetro sono spesso sporche. È quindi importante mantenere puliti gli emettitori e i riflettori: altrimenti la quantità di calore prodotta varia, e di conseguenza anche le caratteristiche del vetro.
È necessario abbinare corretta tensione e sistema di raffreddamento al tipo di linea di produzione. I moduli raffreddati ad aria richiedono uno spazio adeguato per il flusso d’aria; quelli raffreddati ad acqua richiedono invece una pressione e un flusso d’acqua adeguati al carico di lavoro.
C’è un breve periodo di stabilizzazione prima che le caratteristiche del vetro diventino stabilmente costanti. È quindi importante programmare i cambi di prodotto in modo da ottenere risultati coerenti shift dopo shift.